Tehnoloogia kiire arenguga on üha enam kasutusvaldkondi, mida kasutatakse mehaanilise riistvara, autotööstuse ja nende osade, elektroonika ja 3c tootmise jms valdkonnas. Nende hulgas võib öelda, et mobiiltelefonide valdkonna rakendusega kaasneb ajaloolisel hetkel nutitelefonide areng. Järgmisena tutvustame üksikasjalikult, kuidas mobiiltelefonitööstuses liimi kanda!
Doseerimine, tuntud ka kui suuruse määramine, liimimine, liimimine, liimimine, tilkumine jne, võib muuta toote mobiiltelefonide tootmis- ja töötlemisprotsessis kleepimise, tihendamise, isolatsiooni, fikseerimise, sileda pinna jne rolli. tugiosad, väljastustehnoloogia ja väljastustehnoloogia on väga olulised.
Pliikomponentide läbiva augu sisestamine (THT) ja pinna sisestamine (SMT) eksisteerivad koos ning on elektroonikatoodete tootmisel üks levinumaid montaažimeetodeid. Kogu tootmisprotsessis on üks trükkplaadi (PCB) komponente alates väljastuskõvastumise algusest kuni lõpliku lainekeevituseni, toote kvaliteedikontrolli nõuete täitmiseks analüüsimisel, kuna see ajavahemik on pikem ja rohkem muid protsesse, seega on komponentide kõvenemine eriti oluline. Seoses praeguse teaduse ja tehnoloogia kiire arenguga muutub elektroonikakomponentide integreeritus üha suuremaks, mahud aina väiksemaks ja nõuded töötlemistehnoloogiale aina kõrgemaks, mistõttu väljastustehnoloogia uurimine ja analüüs. on väga oluline
I. SMT Patch töötlemise liim ja selle tehnilised nõuded:
SMT-s kasutatavat liimi kasutatakse peamiselt kiibikomponentide, SOT-ide, SOics-ide ja muude pinnale paigaldatavate seadmete lainejootmise protsessis. Pindmonteeritud komponentide PCB-le kinnitamiseks liimi kasutamise eesmärk on vältida komponentide eemaldamist või nihkumist, mis võib olla põhjustatud kõrge temperatuuriga harja mõjust. Epoksüvaigu termiliselt kõveneva liimi üldine tootmine, mitte akrüülhappeliim (UV-kiirgusega kõvenemine).
II. Nõuded SMT-liimile:
1. Liimil peavad olema head tiksotroopsed omadused;
2. Traadi tõmbamine puudub;
3. kõrge märgtugevus;
4. Mullid puuduvad;
5. Liimi madal kõvenemistemperatuur ja lühike kõvenemisaeg;
6. piisav kõvenemistugevus;
7. Madal hügroskoopsus;
8. Head remondiomadused;
9. Puudub toksilisus;
10 värvi on lihtne tuvastada, liimipunkti kvaliteeti on lihtne kontrollida;
11. Pakkimine. Pakendi tüüp peab olema seadme kasutamiseks mugav.
III. väljastusprotsessis mängib protsessi juhtimine väga olulist rolli.
Tootmises ilmnevad tõenäoliselt järgmised protsessidefektid: liimimispunkti määramata suurus, traadi tõmbamine, liimivärvi padi, halb kõvenemistugevus ja kergesti maha kukkuvad tükid. Nende probleemide lahendamiseks peaksime uurima tehnilisi parameetreid tervikuna, et leida probleemile lahendus.
1. Väljastuskoguse suurus
Vastavalt töökogemusele peaks liimipunkti läbimõõt olema pool padja vahekaugusest ja liimipunkti läbimõõt 1,5 korda suurem liimipunkti läbimõõdust pärast plaastrit. See tagab, et komponentide ühendamiseks on piisavalt liimi ja väldib padja liimiga ülemärgumist. Liimi kogus määratakse kruvipumba pöörlemisaja pikkuse järgi. Praktikas tuleks pumba pöörlemisaeg valida vastavalt tootmisolukorrale (toatemperatuur, liimi viskoossus jne).
2. Väljastusrõhk (vasturõhk)
Praegu kasutab jaotusmasin jaotusnõela vooliku varustamiseks kruvipumpa, et saavutada survet, et tagada kruvipumba varustamiseks piisavalt liimi. Vasturõhk on liiga suur, et põhjustada liimi ülevoolu, liimi kogus on liiga palju; Kui rõhk on liiga väike, tekib vahelduv väljastusnähtus, lekkepunkt, mille tagajärjeks on defektid. Rõhk tuleks valida sama kvaliteediga liimi ja töökeskkonna temperatuuri järgi. Kõrge ümbritseva õhu temperatuur muudab liimi viskoossuse väiksemaks, parema likviidsuse, seejärel tuleb liimi tarnimise tagamiseks vähendada vasturõhku ja vastupidi.
3. Nõelapea suurus
Praktikas peaks nõela siseläbimõõt olema 1/2 väljastuspunkti läbimõõdust. Väljastusprotsessis tuleks jaotusnõel valida vastavalt PCB-l oleva keevituspadja suurusele: Kui 0805 ja 1206 patjade suurus ei ole väga erinev, saab valida sama nõela, kuid tuleb valida erinevad nõelad. patjade jaoks valitud suure erinevusega, mis ei taga ainult liimipunkti kvaliteeti, vaid parandab ka tootmise efektiivsust.
4. Nõela ja PCB plaadi vaheline kaugus
Erinevad doseerimismasinad kasutavad erinevaid nõelu, mõnel nõelal on teatud pidurdusaste (näiteks CAM/A LOT 5000). Nõela ja PCB vahelise kauguse kalibreerimine tuleks teha iga töö alguses, st Z-telje kõrguse kalibreerimine.
5. Liimi temperatuur
Üldjuhul tuleks epoksüvaiguliimi hoida 0-50C külmkapis ja selle kasutamist 1/2 tundi enne kasutamist välja võtta, et liim oleks täielikult töötemperatuuriga kooskõlas. Liimi kasutustemperatuur peaks olema 230C--250C; Ümbritseva õhu temperatuur mõjutab liimi viskoossust suuresti. Kui temperatuur on liiga madal, muutub liimimispunkt väiksemaks ja tekib traadi tõmbamise nähtus. Ümbritseva õhu temperatuuri erinevus 50C, põhjustab väljastuskoguse 50-protsendilise muutuse. Seetõttu tuleks ümbritseva õhu temperatuuri kontrollida. Samal ajal peaks olema tagatud ka keskkonna temperatuur. Väikesed niiskuspunktid on kergesti kuivavad, mõjutades nakkumist.
6. Liimi viskoossus
Liimi viskoossus mõjutab otseselt väljastamise kvaliteeti. Suur viskoossus, liimipunkt muutub väiksemaks, ühtlane joonis; Väike viskoossus, liimimispunkt muutub suuremaks ja võib patja määrida. Väljastusprotsess, et tulla toime erineva liimi viskoossusega, valige mõistlik vasturõhk ja väljastuskiirus.
7. Kõvenemistemperatuuri kõver
Liimi kõvenemiseks on tootja andnud temperatuurikõvera. Praktikas tuleks kõvastamiseks kasutada võimalikult kõrget temperatuuri, et liim pärast kõvenemist oleks piisavalt tugev.
8. Mullid
Liimil ei tohi olla mullikesi. Väike gaas põhjustab palju ilma liimita patju; Iga kord, kui kummivoolik vahetatakse pooleldi välja, tuleks ühenduskoha õhk tühjendada, et vältida tühja lõtku.
Ülaltoodud parameetrite kohandamiseks tuleks vastavalt tee punktile ja pinnale, mis tahes parameetri muudatus mõjutab teisi aspekte, samal ajal võib defektide teket põhjustada mitmed aspektid, millega tuleb tegeleda. võimalikud tegurid üksuste kaupa ja seejärel välistada. Lühidalt, tootmises peaks parameetreid kohandama vastavalt tegelikule olukorrale, mitte ainult tootmise kvaliteedi tagamiseks, vaid ka tootmise efektiivsuse parandamiseks.